Cómo Detectar y Protegerse de los Fallos de los Manómetros
¿Cómo Puede Saber si un Manómetro está Dañado o Puede Fallar?
Los manómetros parecen poco importantes, pero son una parte crítica de los sistemas de todas las industrias. La indicación visual de la presión del sistema que proporcionan permite saber si todo está funcionando dentro del rango deseado o si hay un problema inminente. Un manómetro que no funciona con precisión puede dar lugar a una menor calidad en la producción de su sistema, debido a la pérdida de datos válidos y a los efectos resultantes de una presión excesiva o insuficiente en el sistema. Un manómetro que falla también puede liberar el fluido del sistema al medio ambiente y provocar posibles lesiones a los empleados, daños en el sistema que exigen paradas y dinero para repararlo, y pérdida de producción y beneficios del sistema.
Reconocer los indicadores de fallo del manómetro y su causa le ayudará a reconocer rápidamente que las lecturas de la presión ya no son exactas, ayudándole a evitar resultados indeseables.
Si sospecha que no tiene el mejor manómetro para su aplicación, siga leyendo para saber cuáles son las señales de advertencia de fallo.
¿Cuáles son las Señales de Fallo del Manómetro?
Las cinco principales causas de la fallo del manómetro, las señales que verá y los pasos que puede tomar para resolver el problema, son:
Exceso de Presión
Un manómetro con el puntero fijo en el tope indica que está trabajando cerca o más allá de su presión máxima. Esto significa que el manómetro instalado tiene un rango de presión incorrecto para la aplicación y es incapaz de reflejar la presión del sistema. Como resultado, el tubo Bourdon puede romperse y provocar un fallo completo del manómetro.
El tubo Bourdon es un tubo curvado y hueco, normalmente de metal, que está dentro del manómetro. Este tubo responde a la presión del sistema y mueve el puntero conectado para mostrar una lectura de presión en la esfera del manómetro.
Seleccione un manómetro con un rango clasificado al doble de la presión de operación esperada del sistema para proporcionar un margen mayor de presión medible, o incluya una protección contra excesos de presión (por ejemplo, una válvula de alivio) en el sistema que precede al manómetro. En condiciones extremas del sistema, utilice un manómetro con un restrictor de orificio (0,3 mm) para limitar el caudal, o tenga en cuenta la opción de un cierre de diafragma en lugar de un diseño de tubo Bourdon, para conseguir una solución más robusta.
Picos de Presión
Si el puntero está doblado, roto o mellado, es probable que el manómetro haya sido sometido a un repentino aumento de la presión del sistema, causado por un ciclo de encendido/apagado de la bomba o por la apertura/cerrado de una válvula aguas arriba. La fuerza de golpeo del puntero contra el tope de su recorrido, puede dañarlo. Estos cambios bruscos de presión pueden provocar la rotura del tubo Bourdon y el fallo del manómetro.
Evalúe el diseño de su sistema para eliminar los picos de presión y la tensión resultante en los componentes del sistema, incluyendo el manómetro. Otra opción es seleccionar un manómetro con un rango de presión mayor para adaptarse a los picos de presión previstos.
Vibración Mecánica
Una bomba desalineada, un compresor de pistón o un indicador mal montado pueden hacer saltar el puntero, la lente, el anillo de la lente o la placa trasera. También puede haber restos de polvo negro en la esfera, o rasguños en ésta debidos al puntero suelto. El movimiento del manómetro está conectado al tubo Bourdon, y la vibración puede romper el componente que transmite el movimiento, lo que significa que la esfera ya no refleja la presión del sistema. Utilizar un relleno de líquido amortiguará el movimiento y eliminará o reducirá la vibración innecesaria en el sistema. En condiciones extremas del sistema, utilice un amortiguador o un manómetro con cierre de diafragma.
Pulsación
Los ciclos frecuentes y rápidos del fluido a través del sistema crean un desgaste en los componentes de movimiento del manómetro. Esto puede afectar a la capacidad del manómetro para medir la presión y será evidente porque el puntero se moverá aleatoriamente. Esta situación puede provocar la rotura del tubo Bourdon y el fallo completo del manómetro. Rediseñe el sistema y reubique el manómetro para reducir los ciclos experimentados por el manómetro y mantener la necesaria integridad de la medición. En caso de que no pueda rediseñar el sistema, utilizar un manómetro con relleno de líquido, un limitador de orificio o un amortiguador ayudará a reducir los efectos de la pulsación.
Temperatura Excesiva / Sobrecalentamiento
Un manómetro mal montado o situado demasiado cerca de un líquido/gas o componentes del sistema excesivamente calientes, puede tener la esfera desgastada o la caja de líquido llena por la avería de los componentes del mismo. La temperatura elevada sobrecarga el sistema de presión y afecta a la precisión de la medición, provocando una tensión en el tubo Bourdon de metal y otros componentes del manómetro. Seleccione un manómetro con una temperatura de servicio diferente para que se adapte mejor al rango previsto del sistema. Para aplicaciones de temperaturas extremas elija un manómetro con cierre de diafragma o un cierre de diafragma con elemento refrigerante.
La realidad es que los manómetros pueden fallar. Saber detectar un fallo inminente puede ayudarle a evitar las peores consecuencias potenciales, pero elegir el manómetro idóneo para sus necesidades es aún más importante. Seleccionar el mejor manómetro para su aplicación no siempre es fácil, pero invertir el tiempo necesario para analizar las necesidades de su sistema y tomar una mejor decisión por adelantado, reducirá la posibilidad de un fallo prematuro, dando como resultado una instalación segura, mediciones precisas de la presión del sistema y una reducción de la pérdida de líquido del sistema debido a un manómetro incorrecto.
¿Está interesado en evaluar sus manómetros y el diseño del sistema?
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